سیمان پوزولانی و مزایای آن

سیمان پوزولانی و مزایای آن

سیمان یکی از مهمترین و پر کاربردترین مصالح ها در ساختمان سازی، پل سازی، سد سازی و.... می باشد. سیمان یکی از به صرفه ترین مصالح ها برای ساخت و ساز است، به همین دلیل پیمانکاران علاقه زیادی به استفاده از سیمان دارند. سیمان ها انواع گوناگونی از لحاظ ترکیب و استحکام دارند که هر کدام در زمینه های متفاوتی کاربرد دارند. ما در این مقاله به بررسی سیمان پوزولانی خواهیم پرداخت. 

پوزولان

قبل از معرفی سیمان پوزولانی، ابتدا باید با مفهوم پوزولان آشنا شویم. به طور کلی پوزولان نوعی خاکستر آتشفانی است که در تهیه بتن به کار برده می شود. پوزولان از موادی مانند سیلیسی یا سیلیسی- آلومینی تشکیل شده است و برای چسبندگی حتما باید با مواد مرطوبی مانند آب ترکیب شود. برای صرفه جویی در تهیه سیمان، پوزولان ها را با سیمان ترکیب می کنند. به این ترتیب سیمان پوزولانی به وجود می آید. نکته قابل توجه در سیمان های پوزولانی دیر استحکامی آنها است. یعنی نسبت به سایر سیمان ها زمان بیشتری نیاز دارند تا به استحکام لازم برسند. 


سیمان پوزولانی

همانطور که گفته شد، سیمان پوزولانی از ترکیب سیمان با مواد پوزولان تهیه می شود. به طور معمول 15 درصد از سیمان پوزولانی را پوزلان تشکیل می دهد. ترکیب پوزولان با سیمان ویژگی های  منحصر به فردی مانند مقاومت، استحکام و دوام بیشتر در برابر عوامل طبیعی به محصول به وجود آمده (سیمان پوزولانی) می دهد. سیمان پوزولانی به علت تراکم بالایی که دارد، مقاومت بالایی در برابر یخ و نفوذ آب نشان می دهد. 

موارد استفاده از سیمان پوزولانی

سیمان پوزولانی در طیف گشترده ای از ساخت و سازها کاربرد دارد. این نوع سیمان در تولید بتن های معمولی، ساختمان سازی، سد سازی، سازه های درون آبی و ... استفاده می شود. به دلیل مقاومت بالای مواد پوزولانی در برابر سولفات و کلرید موجود در آب های شور، سیمان پوزولانی عملکرد خوبی در ساخت اسکله و بنادر دارد. همچنین در مناطق گرمسیری نیز برای تهیه بتن های معمولی از سیمان پوزولان استفاده می شود. چرا که این نوع سیمان گرمای به مراتب کمتری نسبت به سیمان های دیگر تولید. سیمان های پوزولانی کاربرد گسترده ای در بتن ریزی های حجیم دارند. 

مزایای سیمان پوزولانی

استفاده از سیمان پوزولانی مزایای بسیار زیادی دراد که در ادامه به مهمترین آنها اشاره خواهیم کرد.

  • کم هزینه و مقرون به صرفه بودن

  • وزن کمتر نسبت به بتن های دیگر

  • کاهش تولید و سرعت حرارت هیدراتاسیون

  • کاهش ترک خوردگی بتن به دلیل آب اندازی کمتر

  • مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی و همچنین مواد خورنده آرماتورهای درون بتن

  • مقاومت بالا در برابر عوامل طبیعی مانند یخ، آب و....

  • کاهش استفاده از سیمان در بتن

  • مقاومت بالا در برابر کلریدها و سولفات ها

  • مقاومت در برابر آب های شور

معایب سیمان پوزولانی

بتن های تهیه شده با سیمان پوزولانی زمان زیادی برای رسیدن به استحکام نیاز دارند. به همین دلیل در روزهای ابتدایی استحکامی کمی دارند . به طور معمول سیمان پوزولانی برای رسیدن به استحکام بالا به 28 روز زمان نیاز دارد. عیب دیگر این سیمان ها مقاومت کم در برابر فرسایش و هوازدگی است.

سیمان پرتلند کامپوزیتی چیست؟

سیمان پرتلند کامپوزیتی چیست؟

سیمان بخشی جدا نشدنی از ساخت ساز می باشد. سیمان به علت هزینه کم، استحکام و ... استفاده گسترده ای در زمینه های مختلف دارد. اما سیمان ها انواع متفاوتی دارند که هر کدام برای کاربردهای مختلفی استفاده می شود. ما در این مقاله سیمان پرتلند کامپوزیتی را بررسی خواهیم کرد. پس در ادامه با ما همراه باشید.

سیمان پرتلند

پیش از آنکه وارد بحث سیمان پرتلند کامپوزیتی شویم بهتر است با مفهوم پرتلند آشنا شویم. سیمان پرتلند یکی از پر کاربردترین نوع سیمان ها است که از ترکیب خاک رس و آهک هیدرولیک به دست می آید. سیمان های پرتلند انواع متفاوتی در تیپ های گوناگون دارند.  این نوع سیمان بعد از ترکیب با آب حالتی چسبنده به خود می گیرد که با گذشت مدتی مستحکم می شود. 

سیمان پرتلند کامپوزیتی

این نوع سیمان از ترکیب آهک با سرباره و خاکسترهای فلزی به وجود می آید و به همین دلیل از مقاومت و استحکام بالایی برخوردار می باشد. حرارت تولید شده توسط این سیمان در موقع بتن گیری به دلیل پایین بودن حرارت هیدراسیون پایین است.  همین امر باعث شده تا نسبت به سیمان های دیگر، بتن هایی که با سیمان پرتلند کامپوزیتی تهیه می شود ترک های کمی داشته باشد. سیمان پرتلند کامپوزیتی به دلیل داشتن مقادیر کافی منیزیم، مواد قلیایی و آهک از مقاومت بالایی در برابر مواد شیمیایی برخوردار است. همچنین استحکام و مقاومت این نوع سیمان بلند مدت است. به حداکثر رسیدن مقاومت سیمان پرتلند کامپوزیتی نیازمند پروسه ای 90 روزه است. بعد از 90 روز بتن های تولید شده توسط این سیمان استحکام و مقاومت بالایی خواهند داشت. سیمان پرتلند کامپوزیتی قابلیت استفاده در انواع مختلفی از شرایط آب و هوایی و اقلیم های مختلف را دارد. سیمان پرتلند کامپوزیتی نفوذ پذیری کمی در برابر کلرید، سولفات، دی اکسید کربن و آب داشته و  همچنین این نوع سیمان میزان قابل توجهی دوام در برابر یخ زدگی دارد.

مزایای سیمان پرتلند کامپوزیتی

  • میزان ترک خوردگی پایین بتن نسبت به سیمان های دیگر

  • مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی

  • مقاومت و دوام طولانی مدت بدون آسیب

  • مقاومت بالا در برابر تخریب

  • قابلیت استفاده در آب و هوای متفاوت و اقلیم های مختلف

  • جلوگیری از شوره و سفیدک زدن بتن 

  • نیاز به آب کمتر

  • چسبندگی بالا به انواع مصالح و فلزات

  • مقاومت در برابر یخ زدگی



نکاتی در مورد استفاده از گچ

نکاتی در مورد استفاده از گچ

نکاتی در مورد استفاده از گچ

نوشته شده توسط ساختمان ساز
نکات کاربردی استفاده گچ
استفاده قالب های گچی برای تهیه ی مدل طرح،میان طراحان،مدل سازان بسیار مرسوم است. گچ ماده ای قابلیت عالی قالب گیری شکل دهی است عین حال، ارزان دسترس می باشد. اما استفاده این قابلیت ها، تنها صورت آگاهی صحیح طراح اخواص ویژگی های گچ مقدور است.گچ، رام ترین ماده برای قالب گیری است، شرطیکه نیازهایش شناسید!
آنجاییکه بیشتر طراحان اصول اولیه کلی استفاده گچ،تهیه ی دوغاب گچ گرفته سفت سخت شدن پرداخت آن آشنایی دارند،ذکر مجدد آن ها خودداری شده اینجا،نکته های کاربردی کلیدی اشاره شده است اثر تجربه مطالعه منابع مختلف جمع آوری شده دانستن آن ها، دامنه ی توانایی های گچ شما برای انجام کارهایتان افزایش می دهد.
بعد ریختن گچ بداخل آب، حدود دو دقیقه صبر کنید (بسته به نوع گچ متفاوت است). اگر هم زدن زود شروع کنید، گچ تبدیل یک توده ی کلوخی می شود نرم کردن آن مشکل است.

نکاتی در مورد استفاده از گچ
زمان گیرش ملات گچ،نوع سنگ گچ دمای پخت آن نیز بستگی دارد.
اگر آب گرم استفاده کنید، خمیر گچ سریع تر می گیرد.
هر چه میزان آب ملات گچی بیشتر باشد، گچ دیرگیرتر شده مقاومت ملات سخت شده ی آن نیز کاهش می یابد برعکس.
بطور کلی، مواد خارجی موجود گچ یا آب، عمل گرفتن تاخیر می اندازند. البته افزایش نمک ب مقدار خیلی کم (کمتر از دو درصد وزنی گچ)، باعث زودگیر شدن ملات می شود. چنانچه نمک بیش دو درصد گچ اضافه شود، گیرش آن تاخیر می افتد.
اگر مقداری زاج آب بریزیم، گچ زودگیر تر می شود.

نکاتی در مورد استفاده از گچ
هنگام خشک شدن گچ، می توان برای تسریع کار، آن جلوی بخاری گذاشت، اما اگر خیلی زیاد داغ شود نتوان آن دست زد، گچ نرم شده می ریزد.
بعد اینکه گچ سفت ،سخت شد، برای جذب آب، قدرت عجیبی خود نشان می دهد. اگر این حالت قطره ای ادوغاب گل رس روی گچ ریخته شود،بسرعت (حداکثر مدت چند دقیقه)،گل رس خمیر شده ای بدل می گردد. دلیل همین خاصیت گچ است آن، بعنوان قالب ظروف سرامیکی استفاده می کنند.
اگر گچ روی چوب، فلز یا خود گچ بریزید، فورا می چسبد. مگر اینکه ماده ای جداکننده آن بکار رود. آهار صابون (صابون مایع شده)، برای این منظور بسیار مناسب است. دقت داشته باشید استفاده این آهار، باید قبل خشک شدن کامل گچ، آن مدل جدا سازید، چون این آهار بعد خشک شدن کامل گچ، دیگر درست عمل نمی کند. اانواع فیلم ها، وازلین سایر روغن ها هم می توان بعنوان جداکننده استفاده کرد. میزان جدا کننده اهمیت بالایی برخوردار است. اگر ماده ی جدا کننده کم باشد، مدل اولیه قالب می چسبد اگر جداکننده زیاد باشد، سطح داخلی قالب ناصاف خواهد شد.

نکاتی در مورد استفاده از گچ
آهار باید درست قبل ریختن گچ، ب مدل زد. اگر مدلی آهار زده بگذاریم نیم ساعت یا بیشتر بماند، آهار اثر خود دست می دهد.
گچ شیشه نمی چسبد.
ملات گچ اگر جوار فلزات قرار گیرد، بعد مدتی فلزات ترکیب می شود ایجاد سولفات می کند.
گچ تنها ملاتی است بعد سخت شدن،حدود یک درصد افزایش حجم پیدا می کند.

نکاتی در مورد استفاده از گچ
برای پرداخت نهایی صیقلی کردن سطوح گچی، می توانیم گچ کشته استفاده کنیم. گچ حل شده حال گیرش بطور مداوم هم زده آن کم کم آب اضافه کنید هر بار آن هم بزنید تا جاییکه آب دیگر خورد گچ نرود. ملات به دست آمده گچ کشته است براحتی با ماله می توان آن روی سطوح گچ کشید سطحی صاف یکدست داشت.

نکاتی در مورد استفاده از گچ
گچ کشته اصلا مقاومت مکانیکی ندارد فشار اندک انگشت می ریزد، بنابراین تنها هنگامی آن استفاده کنید کارتان کامل شده است تنها می خواهید سطح صاف تری داشته باشید. خلل فرج های بزرگ نباید آن پر کنید، چون خیلی زود می ریزد.
برای رنگ کردن مجسمه، بهتر است موقع ریختن گچ آب، پنج درصد آهک زنده گچ اضافه نمود بعد بستن گچ، مجسمه محلول یکی سولفات ها فرو برد.

منبع:sakhteman-saz

بتن یا فولاد کدام بهتر است ؟

بتن یا فولاد کدام بهتر است ؟

بتن یا فولاد ؟ مسئله این است . هر روز هنگام عبور از خیابان‌های شهر شاهد ساخت و سازهای روز افزونی هستیم، ساختمان‌های مختلف از یك طبقه تا 60 طبقه كه جلوی آنها انواع مصالح دیده می‌شود؛ سازه‌هایی كه گاه از بتن ساخته می‌شوند و گاه از فولاد.در مورد اینكه كدام نوع سازه بر دیگری برتری دارد، اختلاف نظر شدیدی بین سازندگان ساختمان‌ها وجود دارد. معمولاً معیارهای ساخت، جواب‌های متفاوتی برای ما به همراه دارند.
عمده عوامل مؤثر در این روند، هزینه، زمان و كیفیت ساخت هستند. هزینه ساخت و سود حاصل از این سرمایه‌گذاری با زمان اتمام طرح رابطه تنگاتنگی دارند. بدیهی است هر چه زمان طرح طولانی‌تر ‌شود شاهد افزایش قیمت مصالح، قیمت تمام شده طرح، هزینه‌های متفرقه و بازگشت دیرتر سرمایه خواهیم بود كه خوشایند هیچ سازنده‌ای نیست. بتن یا فولاد

بتن یا فولاد - سازه‌های بتن آرمه در مقابل سازه‌های فولادی معمولاً نیاز به هزینه كمتر و زمان بیشتری برای ساخت دارد؛ در حالی‌كه سازه‌های فولادی ابتدا نیاز به سرمایه زیادی برای خرید آهن آلات دارد ولی در عوض شاهد سرعت اجرای بالاتری خواهیم بود. بنابراین در ساختمان‌های عادی كمتر از 6 طبقه در نهایت از این منظر تفاوت زیادی وجود ندارد.

در اسكلت‌های فولادی حتماً باید تمام اسكلت آماده باشد تا بتوان سقف را اجرا كرد. به عبارت دیگر اول باید تیر و ستون‌هایی وجود داشته باشد تا بتوان روی آن سطحی به نام سقف یا همان كف اجرا كرد. در حالی‌كه در سازه‌های بتن آرمه ابتدا ستون‌های هر طبقه و سپس سقف همان طبقه كه خود مشتمل بر تیر‌ها و كف یكپارچه‌تری نسبت به سازه‌های فولادی است اجرا می‌شود.

بتن یا فولاد - مزیت این روش نسبت به روش اول آن است كه می‌توان طبقه مورد نظر را سریعتر برای اجرای دیگر مراحل از جمله تیغه چینی، اجرای تأسیسات مكانیكی و برقی و... در اختیار سایر پیمانكاران قرار داد كه خود موجب تسریع در روند طرح خواهد بود.

ولی به‌طور كلی زمان اجرای سازه‌های فولادی در مقیاسهای بزرگ تا حدودی كوتاه‌تر از سازه‌های بتن آرمه و هزینه‌های سازه‌های بتن آرمه كمتر از سازه‌های فولادی است كه هر سازنده‌ای با توجه به شرایط و معیار‌های خود تصمیم‌گیرنده اصلی است.

بتن یا فولاد - حال با فرض وجود شرایطی كاملاً ایده‌آل، یعنی عدم‌وجود محدودیت زمان و هزینه‌ها، عامل سوم یعنی كیفیت سازه را بررسی می‌كنیم. كیفیت را می‌توان از جنبه‌های متفاوتی مانند مقاومت در برابر بارهای ثقلی وارده و زلزله، مقاومت در برابر حرارت، ابعاد، دهانه‌های قابل پوشش، تعداد طبقات قابل طراحی، قابلیت ترمیم آسان و... مورد نقد و بررسی قرار داد. با توجه به گستردگی و پیچیدگی مسئله، در اینجا فقط تصمیم‌گیری برای ساختمان‌های عادی را مورد توجه قرار می‌دهیم.

بتن یا فولاد - اولین و مهم‌ترین نكته قابل ذكر در این مورد مقاومت مصالح و ابعاد مصالح مصرفی است. معمولاً هر چه اعضای باربر ما ابعاد بزرگتر از نگاه عام و ممان اینرسی بالاتر از دید مهندسی داشته باشد، رفتار سازه‌ای مناسب‌تر است و هر چه مصالح مصرفی كه در عرف ساختمان‌سازی‌ بتن یا فولاد هستند قابلیت تحمل نیروهای بیشتر را داشته باشند منجر به طراحی اعضای ظریف‌تری خواهند شد.

اگر هر دو عامل در كنار هم قرار گیرند منجر به رسیدن به سختی و صلبیت بالاتری خواهند شد كه جزء اصلی‌ترین آیتم‌های طراحی یك مهندس محاسب به شمار می‌روند.

بتن یا فولاد - در طراحی سازه‌ها، مقاومت بتن را 10 درصد مقاومت فولاد فرض می‌كنند بنابراین ابعاد ستون‌ها و تیرهای بتنی، به‌مراتب بیش از سازه‌های فولادی است. البته این ابعاد بزرگ اعضای بتنی، ممان اینرسی بسیار بالاتری نسبت به گزینه دیگر به ارمغان خواهند آورد كه در نهایت سازه بتنی، سختی بالاتر و معمولاً رفتار سازه‌ای مناسب‌تری دارد.

« سازه‌های بتنی سنگین هستند.» در پاسخ به این ایراد باید گفت: ابعاد بزرگ سازه تا جایی مورد پذیرش یك مهندس است كه منجر به سنگینی بیش از حد سازه نشود و با توجه به آنكه بحث ما در مورد سازه‌های عادی كمتر از 6 طبقه است تفاوت وزن اسكلت نیز آنچنان نخواهد بود تا مهندس طراح را به سمت طراحی سازه فولادی بكشاند. این موضوع در بسیاری از سازه‌های عظیم نیز صادق است كه برج 56 طبقه تهران نمونه بارزی از این دست است.

بتن یا فولاد - بحث زلزله كه بحث داغ این روزهای تهران است می‌تواند جنبه دیگری از كیفیت مناسب یك سازه باشد. سازه‌های بتن آرمه عادی و به ویژه مجهز به دیوارهای بتنی به‌علت سختی بالا نسبت به سازه‌های فولادی در برابر زلزله، در بیشتر موارد مقاومت بسیار بالایی از خود نشان می‌دهند اما سازه‌های فولادی نیز می‌توانند همین رفتار را از خود نشان دهند مشروط برآنكه طراحی مناسبیداشته باشند.

بتن یا فولاد - نكته قابل تامل اینجا است كه این رفتار به چه قیمتی به دست خواهد آمد؟ اگر طراحی، یك طراحی بدون نقص باشد، هم سازه فولادی و هم سازه بتن آرمه در چند ثانیه وقوع زلزله، با حداقل خسارت ممكن جان سالم به در خواهند برد. اما كار به اینجا ختم نخواهد شد و پس از زلزله‌های زیادی شاهد شكستگی لوله‌های گاز و وقوع آتش سوزی‌های مهیب بوده‌ایم كه گاه از خود زلزله مخرب‌تر هستند.

با توجه به اینكه اطفاء حریق بلافاصله بعد از وقوع حادثه ممكن نیست، ساختمان باید به گونه‌ایطراحی شود كه تا چند ساعت متوالی بتواند آتش را با حداقل خسارات وارده تحمل كند. درسازه‌های بتن آرمه مقاومت بالایی در برابر آتش سوزی وجود دارد، اما درسازه‌های فولادی درصورتی‌كه تمهیدات ایمنی لازم در آنها صورت نپذیرد در چند دقیقه ابتدایی حریق، شاهد تخریب‌های بسیار سریع و غیرقابل جبران خواهیم بود كه این مورد نیز مزیتی بسیار ارزشمند برای سازه‌های بتن آرمه به حساب می‌آید.

بتن یا فولاد - اما آنچه اكثر مهندسان را نسبت به سازه‌های بتن آرمه به شدت بد‌بین كرده، عدم‌قطعیت‌ها، یكنواخت نبودن مقاومت بتن و كم اطلاعی بسیاری از سازندگان از نحوه عمل‌آوری و به دست آوردن نتیجه‌ای مطلوب از این ماده است.
قابلیت اشتباه در تهیه بالقوه این نوع ماده در مقابل فولاد توجیه دیگری است كه از سوی عده زیادی در مخالفت با بتن ارائه می‌شود، چرا‌كه ممكن است حین عمل آوری، مقاومت فشاری كمتر از حد مورد نیاز به دست آید.

این گروه معتقدند جبران یك اشتباه در سازه‌های بتن آرمه در مواردی منجر به تخریب اجباری سازه می‌شود در حالی‌كه فولاد در هر لحظه كه سازنده اراده كند با هزینه‌ای به نسبت پایین قابل ترمیم و تقویت است

در پاسخ به این ایراد باید گفت این عدم‌قطعیت‌ها در آیین نامه‌ها با اعمال ضریب ایمنی بسیار بالایی پیش‌بینی شده تا جایی كه در موارد زیادی شاهد مقاومتی چند برابر مقاومت مورد نیاز در ساخت این قبیل سازه‌ها هستیم.از سوی دیگر این عدم‌قطعیت كیفیت بتن در شالوده وسقف‌های سازه فولادی نیز وجود دارد و صرفاً متعلق به سازه‌های بتن آرمه نیست.

در نهایت باید بر این موضوع تاكید كرد كه به‌طور كلی هم سازه‌های فولادی و هم سازه‌های بتن آرمه درصورتی كه در طراحی آنها سیستم مناسب و منطبق بر آیین‌نامه‌های به روز، مورد استفاده قرار نگیرد و متخصصین متبحر آنها را اجرا و مهندسین با تجربه بر اجرای آنها نظارت مستمر نكنند، هیچ رجحانی از نظر كیفیت و قابلیت اطمینان بر دیگری ندارند.

فراموش نكنیم معیار چهارمی نیز در انتخاب وجود دارد؛ معیاری كه 3 معیار هزینه، زمان و كیفیت را تحت سیطره خود قرار می‌دهد: فولاد به‌عنوان یك سرمایه ملی ماده‌ای است كه ارزان به دست نمی‌آید و همانند نفت روزی تمام خواهد شد؛ ماده‌ای كه باید در صنایع ارزشمندتر ‌ و یا حداقل در سازه‌های خاص كه نیاز به ظرافت خاصی دارند و پس از بررسی‌های علمی برتری فولاد در آن محرز شده، مورد استفاده و بهره برداری قرار گیرد تا شاهد رشد اقتصادی در دیگر زمینه‌هاباشیم.

به‌نظر نویسنده استفاده از سازه‌های بتن آرمه با توجه به مصرف به‌مراتب پایین‌تر از فولاد (به‌صورت میلگرد) هم از نظر سازه‌ای و هم از نظر اقتصادی و هم از جنبه ملی به‌مراتب مناسب‌تر و بهینه‌تر از سازه‌های فولادی است. lمنبع icivil . ir

چند نوع ملات داریم

چند نوع ملات داریم

چند نوع ملات داریم :
انواع ملات‌ها

ملات ماده‌ای ‌خمیری‌ برای چسباندن قطعات مصالح بنایی به یکدیگر است.‌ ملات برای تأمین بستری برای توزیع بار و ‌ اندودکاری سطوح داخلی و خارجی ساختمان و بندکشی نماها به مصرف می‌رسد. ملات‌ها از یک جسم چسباننده (مانند خمیر سیمان، آهک هیدارته، گچ و غیره‌) و یک ماده پرکننده ریزدانه (مانند ماسه طبیعی، شکسته، ماسه‌های سبک طبیعی و ساختگی از قبیل پوکه‌ها و پرلیت‌) تشکیل شده‌اند. مواد پرکننده را برای کاهش هزینه و کاهش جمع شدگی انواع ملات‌ها به کار می‌برند.

انواع ملات‌ها‌
انواع گیرش ملات

ملات‌ها از نقطه نظر گیرش به دو دسته هوایی و آبی گروه بندی می‌شوند.
ملات هوایی

ملات هوایی ملاتی‌ که در هوا می‌گیرد و سفت و سخت می‌شود. به عبارت دیگر گیرش ملات هوایی و سفت و سخت شدن و سفت و سخت ماندن آنها به هوا نیاز دارد. بعضی از ملات‌ها فیزیکی خشک می‌شوند و آب آزاد و آب نم آنها تبخیر می‌شود مانند ملات‌های گلی و کاهگلی. گروه دیگر به صورت شیمیایی ‌سفت و سخت می‌شوند مانند ملات آهک هوایی که آهک آن با گرفتن دی اکسید کربن از هوا به کربنا‌ت کلسیم تبدیل می‌شود‌.‌ ملات گچ در موقع گرفتن با آب، ترکیب و به سنگ گچ مبدل می‌شود. ولی در گروه ملات‌های هوایی قرار می‌گیرد، زیرا در آب وا می‌رود و برای سخت ماندن به هوا نیاز دارد.
ملات آبی

ملات آبی، ماده‌ای‌ که زیر آب یا در هوا به طریق شیمیایی می‌گیرد و سفت و سخت می‌ماند‌. ملات‌های سیمانی و گل آهک از جمله این ملات‌ها هستند.
مواد افزودنی ملات

ملات شامل مواد حبابساز هوا، روان کننده‌ها، تندگیر کننده‌ها برای کار در فصول سرد و جلوگیری از یخ زدن ملات است. مواد نگهدارنده آب برای بالابردن کارآیی، مواد پوزولانی برای جلوگیری از حمله سولفا‌ت‌ها و آب بندی نسبی ملات، مواد آب بند کننده برای آب بند کردن ملات و مواد رنگی برای تولید ملات رنگی مصرفی در ر‌ویه و بندکشی هستند.
انواع ملات‌ها

ملات‌ها دارای انواع گوناگونی به شرح زیر هستند.
ملات گل و کاهگل

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل‌، خاک رس است. پولک‌های خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند‌. این ملات‌ها از قدیمی‌ترین ملات‌ها هستند و در نخستین ساختمان‌هایی که بشر بنا کرده‌ به کار رفته است‌. هم اکنون نیز در
ساختمان‌های خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیا‌ری از روستاها این ملات به کار می‌رود‌. برای ساختن ملات گل‌، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولک‌های خاک رس آب بمکند. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد. به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیر‌ی کنند‌. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود‌. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند‌.

ملات کاهگل برای اندود ساختمان‌ها‌ی گلی، زیرسازی اندود گچی و آب بندی بام ساختمان‌ها مصرف می‌شود‌. ملات کاهگل به علت سبکی وزن‌، عایق‌ حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانی‌های دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاه گل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد‌، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد. به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد‌، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند. در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد‌.
ملات گل آهک

دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آ‌ب شستگی. افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد‌. ملات گل آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد‌. سیلیس
و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب شستگی و وا رفتن مقاوم هستند‌. از این رو برای اینکه ملات گل آهک خوب به عمل آید‌، باید مرطوب بماند‌. ملات گل آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است‌. این ملات در بعضی جاها‌، ملات حرامزا‌ده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ کاری مناسب است.
ملات ساروج

پیش از اختراع سیمان‌، ملات ساروج را برای اندود و آب بندی کردن آ‌ب انبارها و حوض‌ها مصرف می‌کردند. ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است‌. ملات‌های ساروج مصرفی در ایران به دو گونه ‌ساروج گرم و ساروج سرد تقسیم می‌شوند‌.
ملات ساروج گرم

ساروج‌های گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگ‌های آهکی رس دار به دست می‌آیند. و این نوع ملات‌ها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سال‌ها در ساختمان‌های دریایی پابرجا مانده‌اند‌. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر است.
ملات ساروج سرد

ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان بندی دارد‌. برای جلوگیری از ترک خوردگی به ساروج‌، لوئی (پنبه جگن‌) یا موی بز می‌زدند‌. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید‌، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.
ملات گچ

ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید‌. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب است. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد‌، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد‌. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنی‌هایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند. ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب‌‌ است. همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقف‌های کاذب به کار می‌‌رود. در قشر رویه سفیدکاری‌، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند. گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است‌. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) ‌‌در ملات‌های گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچ و خاک

افزودن خاک رس به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند. معمولاً نسبت خاک رس به گچ از ۱ به ۲ تا ۱ به ۱ تغییر می‌کند که ملات اخیر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداو‌ل‌تر است. مصرف ملات گچ در طا‌ق زنی و تیغه سازی و قشر آستر اندودکاری‌های داخل ساختمان است‌. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.
ملات گچ و ماسه

از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است‌، استفاده کرد‌.
ملات گچ و پرلیت

از پرلیت منبسط و گچ‌، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمان‌ها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.
ملات گچ و آهک

ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از ۶۰٪ تجاوز می‌کند‌، مصرف کرد‌. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است‌. ‌برای مناطق مرطوب‌، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است‌، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت‌، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.
ملات ماسه سیمان

ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است‌. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشی‌ها ترک‌های ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد‌. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران ‌به داخل اندود سیمانی و بندکشی‌ها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود‌، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه‌، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد‌. وجود برخی مواد آ‌لی در ملات‌، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود‌. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی‌، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفات‌ها در ملات محدود شده است‌.
ملات‌های ماسه سیمان آهک (باتارد)

ملات‌های ماسه سیمان با نسبت‌های مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها ۱:۱:۶ (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و ۶ حجم ماسه‌) و آب به مقدار کافی است. حجم ماده پر کننده باید حدود ۳ برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند. در صورت کمتر شدن، جمع شدگی و به دنبال آن ترک خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن‌، کارآیی ‌ملات کم می‌شود‌. از سوی دیگر مقاومت ملات‌های سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است‌. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کار آیی ملات کاهش نیابد‌، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.
ملات سیمان بنایی

سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست‌، مصرف می‌شود‌. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثر‌ی ‌(از نظر شیمیایی‌) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید‌.

منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی‌، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب نگهداری بیشتر و کاهش جمع شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ‌، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود‌. بعضی سیمان‌های بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند‌. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.
ملات‌های سیمان‌ پوزولانی‌ و آهک‌ پوزولانی

این قبیل ملات‌ها دارای سابقه دیرینه هستند‌، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند‌، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارت‌های عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند‌. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی ‌استخراج میشد، گرفته شده است‌. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمان‌هایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پر تلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند‌، استفاده کرد‌. این ملات‌ها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفات‌ها پایدار هستند. ملات‌های سیمان پوزولانی و آهک پوزولانی‌، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفات‌ها موجود باشد، مناسبند.
ملات ماسه آهک

ماده پرکننده این ملات‌، ماسه و ماده چسباننده آن‌، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود. از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است‌. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند‌، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود. از این رو ملات‌های آهکی را باید در مکان‌های مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت.
ملات‌های قیری

ملات قیر از ۵۰۰۰ سال قبل‌، در ساختمان‌هایی نظیر برج بابل به کار رفته است‌. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده روسازی‌ها، پوشش محافظ قشر نم بندی بام‌ها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگ‌ها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.
ساختن و مصرف ملا‌ت‌ها

ساختن ملات‌ها، با وسایل دستی مانند بیل، کم چه و ماله و حتی دست در روی زمین یا داخل ظروف ملات سازی آهنی (اسلامبولی) یا پلاستیکی و روی تخته ملات به مقادیر کم صورت می‌گیرد. همچنین ممکن است در ساختن ملات از وسایل مکانیکی استفاده کرد‌. زمان اختلاط ملات‌، حداقل ۳ دقیقه و حداکثر ۱۰ دقیقه خواهد بود‌. بهترین ر‌وش اندازه‌گیری مواد‌، توزین آنها است‌، ولی این کار در کارگاه عملاً با اشکالاتی مواجه می‌شود. استفاده از بیل و کمچه برای پیمانه کردن صحیح نیست و باید حتما از پیمانه‌ای با حجم معین استفاده شود. در پیمانه کردن ماسه‌، باید به مسئله تغییر حجم ناشی از رطوبت توجه شود.
انتخاب ملات برای کار در هوای سرد

در هوای سرد می‌توان از ملات‌های ماسه سیمان و باتارد استفاده کرد‌. ملات ماسه سیمان با نسبت ۱:۳ و باتارد با نسبت ۱:۱:۶ مناسب است‌. برای جلوگیری از یخ زدن بهتر است از کلرور کلسیم یا مواد حاوی آن استفاده نشود‌، زیرا وجود کلرور کلسیم باعث زنگزدگی قطعات فلزی کار گذارده شده و
شوره زدگی آجرکاری می‌شود‌. یکی از بهترین راه‌های مواجهه با یخزدگی‌، افزودن مواد حبابساز هوا به ملات است که در این صورت می‌توان بدون واهمه از کاهش کارآیی از مقدار سیمان ملات کاست. در این حالت نسبت سیمان به ماسه ۱:۵ تا ۱:۶ خواهد بود. وجود حباب‌های هوا در ملات‌، صدمات ناشی از افزایش حجم آب ملات در موقع یخ زدن را به حداقل ممکن کاهش می‌دهد‌. در هوای سرد گرفتن ملات کند می‌شود، در دمای ۰ تا ۵ درجه سلسیوس‌، مدت گرفتن ۲ برابر و از ۵ تا ۱۰ درجه ۱/۵ برابر می‌شود.
انتخاب ملات برای کار در هوای گرم

آب ملات به محض تماس با مصالح بنایی جذب و کشیده می‌شود. روند جذب آب بسته به نوع مصالح بنایی متغیر است‌. از دست رفتن مقدار زیادی آب به ویژه در طول تابستان گرم و خشک‌، ممکن است قابلیت کاربرد ملات را کاهش دهد‌. در طرح اختلاط ملات‌، باید کارآیی و آب نگهداری ملات متناسب با جذب آب مصالح بنایی و اوضاع جوی مورد توجه قرار گیرد‌. در بعضی موارد ممکن است استفاده از مواد افزودنی نگهدارنده آب و کندگیر کننده و ضد تبخیر توصیه شود که در این صورت مصرف این مواد باید با احتیاط صورت گیرد.
ویژگی انواع ملات‌ها‌

ملات بنایی یکی از مصالحی است که ضمن انعطاف پذیری‌، احتیاجات مختلف را برآورده می‌سازد. عملکرد اساسی ملات این است که مصالح بنایی را به صورت توده یکپارچه‌ای به یکدیگر بچسباند‌. از دیدگاه دیگر ملات، مصالح جدا از یکدیگر را به هم پیوند می‌دهد‌، تمام شکاف‌ها و ترک‌ها را پر می‌کند و بستر یکنواختی را ارائه می‌دهد. مجموعه باید در برابر بوران، مقاوم و نفوذناپذیر باشد‌. چنانچه چسبندگی لازم بین ملات و دیگر مصالح ساختمانی تأمین شود‌، دیوار دارای دوام کافی برای تحمل عوامل جوی خواهد بود.

علی رغم آنکه ملات بنایی و بتن دارای یک نوع اجزا‌ی متشکله اصلی هستند،‌ عملکرد مشابهی ندارند. در یک دیوار با مصالح بنایی‌، ملات نقش یکپارچه کردن آجر، سنگ، بلوک و غیره‌، به منظور تأمین مقاومت مورد نظر در سازه را به عهده دارد، در حالی که بتن به تنهایی نوعی مصالح سازه‌ای است که باربر می‌باشد‌. بتن در قالب‌های چوبی یا فلزی که جاذب آب نیستند‌، ریخته می‌شود‌ به قسمی که تمام آب بتن صرف آبگیر‌ی سیمان می‌شود. حال آنکه ملات‌، بین مصالح جاذب آ‌ب قرار گرفته و آب آن از دست می‌رود. مقاومت بتن شرط اساسی است، ولی در ملات یکی از چند عامل مهم است.
کارایی ملات خمیری

کارآیی ملات عبارتست از قابلیت لغزندگی ذرات دانه‌های سنگی لیز شده به وسیله دوغاب سیمان روی یکدیگر. کارآیی تا حد زیادی به وسیله دانه بندی و رعایت تناسب بین مصالح قابل کنترل است. ولی تنظیم نهایی آن توسط بنا در موقع کار صورت می‌گیرد‌. کارآیی رضایت بخش ملات، تحت تأثیر خاصیت مکندگی آجر (یا دیگر مصالح ساختمانی‌)‌‌، بستگی به قابلیت آب نگهداری ‌ملات دارد، این خاصیت به وسیله آزما‌یش‌های آزمایشگاهی قابل اندازه‌گیری است. کارآیی خوب و قابلیت آ‌ب نگهداری مناسب در یک ملات برای تأمین حداکثر چسبندگی با مصالح بنایی، از عوامل ضروری است.
ویژگی‌های ملات سخت شده

ویژگی‌های ناشی از ملات سخت شده از اهمیت فراوانی برخوردار است‌. مقاومت چسبندگی این ملات و مصالح بنایی‌، از مقاومت فشاری مهمتر است. همان طور که کارآیی خوب و قابلیت آ‌ب نگهداری نیز مهم هستند‌. هر دو خاصیت برای حصول حداکثر چسبندگی لازمند‌. مقاومت خمشی نیز مهم است، زیرا مقاومت ملات در برابر ترک خوردگی را تعیین می‌کند‌. ملات‌ها باید همیشه ضعیف‌تر از مصالح بنایی باشند تا در صورت ترک خوردگی، ترک‌ها در درزها یعنی جایی که تعمیرات آسان‌ تر است، ایجاد شوند.
حمل و نقل و نگهداری انواع ملات‌ها

در مو‌رد حمل و نقل ملات‌ها پس از ساخت‌، باید دقت شود مدت زمان حمل و مصرف از حداقل زمان گیرش ماده چسباننده تجاوز نکند. ‌برخی از ملات‌ها که مصرف آنها مجاز است از گزند یخ، برف، باد باران، آفتاب و سایر عوامل جوی حفظ شوند‌. محافظت موقت با ورقه‌های پلی‌تن ‌امکانپذیر است‌، برای مدت‌های طولانی‌تر می‌توان از مکان‌های سرپوشیده برای حفظ ملات‌ها استفاده کرد.

منبع: عمران سافت